আপনি কি কখনও একটি ভারবহন তৈলাক্তকরণ ত্রুটি অনুভব করেছেন?

শিল্প ক্ষেত্রে,বিয়ারিংএটি "যান্ত্রিক জয়েন্ট" হিসাবে পরিচিত এবং অগণিত ডিভাইসের মসৃণ অপারেশনের ভিত্তিপ্রস্তর। অতএব, বিয়ারিংগুলির বেঁচে থাকার জন্য তৈলাক্তকরণ হল "রক্ত"। এটি শুধুমাত্র ঘর্ষণ এবং পরিধান কমায় না, এটি তাপ অপচয়, মরিচা প্রতিরোধ, সিলিং এবং পরিষ্কারের ক্ষেত্রেও একটি মুখ্য ভূমিকা পালন করে। তবে এটি প্রধান পদ্ধতিতে সহজ মনে হয়, এই প্রক্রিয়াটি সহজ হয়েছে। বেশিরভাগ বিয়ারিংয়ের অকাল "স্ক্র্যাপিং"৷ পরিসংখ্যান দেখায় যে সমস্ত ভারবহন ব্যর্থতার অর্ধেকেরও বেশি অনুপযুক্ত তৈলাক্তকরণের জন্য দায়ী করা যেতে পারে৷ এই ভুলগুলি অদৃশ্য ঘাতকের মতো, চুপচাপ সরঞ্জামের স্বাস্থ্যের ক্ষতি করে, অবশেষে উত্পাদন স্থবিরতা এবং রক্ষণাবেক্ষণের ব্যয় বৃদ্ধির দিকে পরিচালিত করে৷

ভুল 1: ভুল লুব্রিকেন্ট ব্যবহার করুন। এটি সবচেয়ে মৌলিক এবং সবচেয়ে বেশি ভুলের প্রবণতা। বিভিন্ন ধরনেরবিয়ারিং, বিভিন্ন অপারেটিং অবস্থা, গতি, লোড এবং তাপমাত্রার খুব আলাদা লুব্রিকেন্টের প্রয়োজনীয়তা রয়েছে। অন্ধভাবে একটি "এক-আকার-ফিট-অল" গ্রীস বা তেল ব্যবহার করা ভারবহনের জন্য ভুল ওষুধ ব্যবহারের সমতুল্য।

ত্রুটি 2: অপর্যাপ্ত তৈলাক্তকরণ। এগুলি কাজের মধ্যে সবচেয়ে সাধারণ দুটি চরম ভুল। প্রকাশ এবং ফলাফল: অপর্যাপ্ত তৈলাক্তকরণ (খুব কম): এটি সবচেয়ে স্পষ্ট ভুল। যখন একটি বিয়ারিং "ড্রাই গ্রাইন্ডিং" বা সীমানা তৈলাক্তকরণ অবস্থার অধীনে চালিত হয়, তখন তাপমাত্রার গুণাগুণ দ্রুত বৃদ্ধি পায় এবং সহগ বৃদ্ধি পায়। অ্যানিল এবং বিবর্ণ করার উপাদান বহন করে। এটি অল্প সময়ের মধ্যে জ্যাম এবং জ্যামের মতো বিপর্যয়কর ব্যর্থতার কারণ হতে পারে।

অতি-তৈলাক্তকরণ (অতি-তৈলাক্তকরণ): এই ত্রুটিটি সাধারণত আরও সূক্ষ্ম এবং আরও ক্ষতিকারক। গ্রীস-লুব্রিকেটেড বিয়ারিংয়ের জন্য, অতিরিক্ত গ্রীস ভারবহন গহ্বরের সমস্ত স্থান পূরণ করে। বিয়ারিংগুলিকে ঘূর্ণনের সময় আন্দোলনের একটি বড় প্রতিরোধকে কাটিয়ে উঠতে হবে, যা প্রচুর পরিমাণে তাপ তৈরি করে। তাপ তৈরি করতে এবং ক্ষতি করতে পারে। সীল, এবং শেষ পর্যন্ত উচ্চ তাপমাত্রা ব্যর্থতার কারণ। উপরন্তু, অত্যধিক অভ্যন্তরীণ চাপ সীল ক্ষতিগ্রস্ত করতে পারে, দূষক প্রবেশ বা এমনকি গাট্টা আউট করার অনুমতি দেয়।

ভুল 3: অনুপযুক্ত তৈলাক্তকরণ সঠিক তেল নির্বাচন করা এবং ব্যবহৃত পরিমাণ সঠিকভাবে গণনা করা হলেও, অনুপযুক্ত তৈলাক্তকরণ গুরুতর পরিণতি ঘটাতে পারে৷ কার্যক্ষমতা এবং পরিণতি: দূষণ: এটি ভারবহনের "এক নম্বর শত্রু"৷ বাতাসে ধুলোর মতো দূষিত পদার্থগুলি, ধাতু থেকে ফাইবার প্রবেশ করে এবং শ্যামলা থেকে ধাতু প্রবেশ করে৷বিয়ারিংলুব্রিকেন্টের সাথে যদি লুব্রিকেন্টটি একটি বিশেষ ক্লিনিং টুল দিয়ে যোগ করা না হয় এবং গ্রীস ফিটিং এবং ড্রেন পোর্টগুলি পরিষ্কার করা হয়৷ এই শক্ত কণাগুলি ঘষিয়া তুলিয়া ফেলিতে সক্ষম, যা রেসওয়ে এবং ঘূর্ণায়মান উপাদানগুলিতে স্ক্র্যাচ এবং পিটিং সৃষ্টি করে, যা উল্লেখযোগ্যভাবে ভারবহন জীবনকে হ্রাস করতে পারে৷

ভুল 4: তৈলাক্তকরণ ব্যবস্থার "সার্বিক স্বাস্থ্য" উপেক্ষা করা। তৈলাক্তকরণ ব্যবস্থাপনা শুধুমাত্র "রিফুয়েলিং" নয়, বরং একটি পদ্ধতিগত প্রক্রিয়া। কার্যক্ষমতা এবং ফলাফল: সিল ব্যর্থতা: সীলগুলি লুব্রিকেন্ট ফুটো এবং দূষিত প্রবেশ রোধ করার জন্য "দারোয়ান"। এমনকি তৈলাক্তকরণ বা তৈলাক্তকরণের সর্বোত্তম পরিমাপ করা হলে ক্ষতি হবে। সময়মতো প্রতিস্থাপিত হয় না। তৈলাক্তকরণ তেলের বার্ধক্য এবং দূষণ: তেল তৈলাক্তকরণ পদ্ধতিতে, লুব্রিকেটিং তেল ব্যবহারের সময় ধীরে ধীরে অক্সিডাইজ হবে, সংযোজনগুলি গ্রাস করা হবে, এবং আর্দ্রতা এবং ধাতব চিপগুলি তেলে মিশ্রিত হবে। যদি তেলটি নিয়মিত ফিল্টার, পরিশোধিত বা প্রতিস্থাপন না করা হয়, তাহলে তেল নিজেই দূষণের একটি উৎস হতে পারে।

সংক্ষেপে, ভারবহন তৈলাক্তকরণ একটি সাধারণ "অয়েলিং" অপারেশনের চেয়ে অনেক বেশি; এটি একটি অত্যাধুনিক বিজ্ঞান যা পদার্থ বিজ্ঞান, ট্রাইবোলজি এবং অপারেশনাল ম্যানেজমেন্টকে একত্রিত করে৷ প্রতিটি তৈলাক্তকরণ ব্যর্থতার পিছনে রয়েছে ব্যবস্থাপনার তদারকি, জ্ঞানের অভাব বা দুর্বল কার্য সম্পাদন৷ এই দুষ্ট চক্রটি ভাঙতে, আমাদের অবশ্যই মূল কারণগুলিকে মোকাবেলা করতে হবে: তৈলাক্তকরণের পদ্ধতিগুলিকে মানসম্মত করা, রক্ষণাবেক্ষণ কর্মীদের জন্য পেশাদার প্রশিক্ষণ উন্নত করা, লুব্রিকেশনের প্রধান সরঞ্জামগুলিতে বিনিয়োগ করা এবং প্রধান সরঞ্জামগুলিকে নিরীক্ষণ করা যা সঠিকভাবে কার্যকর করতে পারে৷ শ্রেষ্ঠত্ব এবং বিস্তারিত মনোযোগ মান.

শুধুমাত্র তৈলাক্তকরণকে কৌশলগত ব্যবস্থাপনার স্তরে আপগ্রেড করার মাধ্যমে এবং বিয়ারিংয়ের "রক্ত" যত্ন সহকারে যান্ত্রিক সংযোগের মজবুততা নিশ্চিত করা যায়, এইভাবে দীর্ঘমেয়াদী স্থিতিশীল এবং দক্ষ যন্ত্রাংশ পরিচালনার জন্য একটি দৃঢ় ভিত্তি স্থাপন করা যায় এবং শেষ পর্যন্ত প্রচণ্ড বাজার প্রতিযোগিতায় নির্ভরযোগ্যতা এবং খরচের সুবিধা জয় করে।